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          技術研發
          技術研發

          1、目前擁有七大工藝平臺,具備汽車機、箱、橋核心鑄鍛件產品開發能力。

          2、具備成熟的重力、高壓、低壓、潮模砂、殼型、鍛造工藝及材料技術,擁有豐富的模具開發、樣件試制、批量生產等產品誕生全流程體系。

          3、擁有重力、低壓、熔模三大快速試制能力,具備鑄造產品快速試制開發能力。

          材料技術

          采用輕質化和更高性能替代材料已成為汽車輕量化的主要手段。通過多年研究及應用積累,掌握多種輕合金及高性能鑄鐵材料技術,滿足汽車輕量化產品開發及生產需求。

          1、鋁、鎂等合金

          掌握多種牌號鎂合金及鋁合金的變質處理、熱處理、微量合金元素、表面處理技術。

          材料系列滿足發動機總成類、底盤結構件、車身結構件及內飾件產品。鎂合金已成熟應用于方向盤骨架、發動機罩蓋、鏈條室罩蓋等產品。

          2、高性能鑄鐵材料

          灰鑄鐵:具備HT300、HT350牌號灰鑄鐵材料技術,鑄件力學性能大幅度提高,滿足薄壁高強度缸體、缸蓋生產需求。

          球墨鑄鐵:從QT450-10、QT500-6、QT550-5等逐漸向QT600-3 、QT600-5、QT700-2、QT800-2等高牌號發展。實現DQT800-10至DQT1600-1全牌號等溫淬火球墨鑄鐵開發,應用于多種汽車零部件,技術處于國內領先水平。

          蠕墨鑄鐵:具有國際先進的SinterCast蠕化處理控制系統,產品蠕化率穩定達到80%以上,處于國內領先水平。

          介紹

          商用車發動機缸體、缸蓋生產技術

          采用潮模砂工藝,可生產材質HT250、300及RuT450多種牌號商用車發動機缸體、缸蓋。
          技術水平先進,鑄件質量穩定。
          采用國際先進蠕化控制技術,蠕化率穩定達到80%以上這一國際通用水平。

          介紹
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          乘用車薄壁鑄鐵缸體生產技術

          采取組芯立澆工藝,生產高強度薄壁鑄鐵缸體。相比傳統的潮模砂臥澆工藝,可生產薄更壁、尺寸精度更高的鑄件。并且澆注系統簡單,清理工作量減少。
          目前采用該工藝生產缸體毛坯壁厚由原來的3.5±0.8mm減少到3.0±0.5mm,達到國際先進水平。

          介紹
          一型兩件組芯立澆工藝
          3.0mm壁厚缸體

          乘用車鋁合金缸蓋生產技術

          隨著發動機性能、油耗及排放標準等性能要求逐漸提升,國際先進的缸蓋將排氣管和缸蓋集成一體化,內部包含多層復雜水套設計,尺寸精度要求高。
          采用雙模傾轉澆注工藝,保證澆注時鋁液上升平穩,大大提高鑄件產品的質量,生產效率高。
          采用機械手自動涂膠、自動下芯、芯位尺寸全檢、自動組芯等,保證鑄件的尺寸精度。

          介紹
          傾轉澆注機
          鋁缸蓋

          乘用車V型鋁缸體、集成電機殼體生產技術

          采用組芯低壓澆注工藝,可通過翻轉凝固、增加冷鐵等工藝措施,實現溫度場順序凝固,有效保障薄壁多熱節復雜鑄件內部質量。
          該工藝適合組織大批量生產,易于組織機械手自動化生產,并可實現多品種同線兼容柔性生產。

          介紹
          新能源汽車電機殼
          V6缸體
          低壓澆注

          乘用車鋁合金缸體、變速箱殼體生產技術

          高壓鑄造的最大優勢在于生產效率高,鑄件尺寸精度高,適用鋁合金壓鑄件壁厚在4mm以下產品。
          采用真空壓鑄工藝,減少合金在充型過程中出現卷氣現象,避免鑄件產生氣孔缺陷,提高鑄件性能;采用局部擠壓技術,對厚壁熱節處進行局部加壓,以減少鑄件縮孔縮松缺陷,具備厚壁變速箱產品開發及生產技術。

          介紹
          變速箱殼體
          高壓鋁合金缸體
          自動壓鑄單元

          乘用車空心曲軸生產技術

          利用殼型填充鐵丸工藝,通過優化設計及鑄造工藝,保證鑄件機械性能及尺寸精度;使用特殊材料應用及開發清理工裝及工藝,保證曲軸內腔的表面質量。
          目前此工藝屬國內首創,居國際先進水平。

          介紹
          殼型生產空心曲軸工藝
          殼型生產空心曲軸工藝2

          乘用車鋁合金底盤結構件生產技術

          掌握底盤結構件重力傾轉鑄造工藝、薄壁復雜件熱處理及校正技術、熒光滲透無損檢測技術及精加工技術。

          介紹
          乘用車鋁合金底盤結構件生產技術
          研發產品種類

          鎂合金座椅骨架

          材質:鎂合金AZ91
          特點:采用鎂合金集成鑄件取代原有鋼板沖焊上的分離部件,實現部件集成化和輕量化;滿足整車安全性能,并可實現減重30%。

          鎂合金儀表板副板骨架

          材質:鎂合金AZ91
          特點:鑄件結構復雜,基準壁厚2.5mm,應用沖鉚及螺紋夾片工藝,實現鑄件大部分區域無機械加工,提高內飾裝配精度。

          鋁合金結構副車架

          材質:鋁合金A356.2
          特點:整體全框式橫梁結構,無需焊接,產品力學性能高,內部質量優異,提高整車安全性。

          新能源電動機電機殼

          材質:鋁合金A356.2
          特點:殼體內部復雜螺旋水冷結構,采用低壓砂型工藝澆注,進行T6熱處理,滿足鑄件質量及性能指標要求。

          鋁合金減震塔

          材質:鋁合金AlSi10MnMg
          特點:采用高真空壓鑄技術,最薄壁厚為2.5mm,鑄件可進行熱處理,大幅提高機械性能。

          擠壓鑄造鋁合金轉向節

          材質:鋁合金A356.2
          特點:使用擠壓鑄造并進行工藝優化,力學性能高于低壓及差壓鑄造,提高整車底盤安全性能。

          鍛造鋁合金轉向節

          材質:鋁合金6082
          特點:鍛件為非對稱結構,形狀復雜,截面變化劇烈,局部壁?。?mm),成形難度大,外形、尺寸等要求高。采用鋁合金材質,滿足強度等性能要求基礎上,有效減輕產品重量。

          儀表板副板骨架

          材質:鎂合金AZ91
          特點:鑄件結構復雜,基準壁厚2.5mm,應用沖鉚及螺紋夾片工藝,實現鑄件大部分區域無機械加工,提高內飾裝配精度

          軟件技術

          擁有國際先進的CAD、CAE、CAM軟件,滿足產品結構優化設計、工藝模擬仿真、模具設計和制造要求

          快速開發試制

            擁有年產300種產品開發的試驗基地,可完成產品開發中的快速模型制造、3D打印砂型、材料熔化、造型、澆注、清理、熱處理、檢測、加工等全流程工作。同時可進行多工藝模具的熱調、產品的集中開發,實現交鑰匙工程。

          技術論文、專利

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